Il contesto
La continua evoluzione del panorama produttivo ha incontrato negli ultimi anni due importanti modelli che ne ridisegnano significativamente il profilo verso quella che pare sia la configurazione del futuro, o, almeno, la tendenza più accreditata. A ragion veduta, infatti, le grandi protagoniste, in un mercato sempre più globale e competitivo, sono la Metodologia Lean e l’Industria 4.0.
Data la portata innovativa di entrambi questi modelli, non ci si può sottrarre dall’interrogarsi su come e perché possano incontrarsi, sostenersi e rappresentare, in un certo senso, la leva l’uno dell’altro.
Industria 4.0
L’Industria 4.0 punta all’informatizzazione industriale attraverso l’automazione di fasi e processi che rivoluzionano organizzazione e produzione e conduce alla realizzazione della “fabbrica intelligente”, le cui caratteristiche principali sono flessibilità, velocità e personalizzazione per ottenere un sistema produttivo ottimizzato e altamente performante.
La Metodologia Lean
La Metodologia Lean è il modello di origine giapponese che punta alla riduzione degli sprechi, abbattimento dei costi, efficientamento dei processi e miglioramento della produttività. Snellimento, semplificazione, fluidità sono tra le parole chiave del percorso.
Punti d’incontro
Davanti alla grande sfida della trasformazione/riconfigurazione all’interno di un’azienda, la conditio sine qua non, per un ottimale inizio d’avventura, è poggiare su solide basi culturali che permettano la creazione del contesto adatto a ricevere il nuovo, senza subire troppi e dannosi contraccolpi. Molte aziende si chiedono, conoscendo le caratteristiche della Metodologia Lean e rintracciando in esse molti punti in comune con il paradigma Industria 4.0, (ottimizzazione, efficientamento, miglioramento, riduzione dei costi e degli sprechi…), se possa essere esso il modello su cui puntare per accogliere e intraprendere nella maniera più agevole possibile il percorso di trasformazione digitale.
Rispondere a questa domanda richiede una importante riflessione: se da una parte è infatti reale la necessità di adattarsi allo scenario tecnologico 4.0 attraverso la digitalizzazione, con lo scopo di raggiungere livelli di efficienza e ottimizzazione notevoli, dall’altra bisogna considerare che laddove non esistono processi già efficienti, non si riuscirà ad ottenere vero miglioramento attraverso la sola adozione delle nuove tecnologie, anzi, al contrario, si finirebbe con l’automatizzare anche l’inefficienza. Ed è proprio qui che si apre il varco alla sinergia tra Metodologia Lean e Industria 4.0. I processi snelli, controllati ed efficienti permettono una più efficace e veloce trasformazione digitale; allo stesso tempo le nuove tecnologie, abilitanti il modello Industria 4.0, permettono un ulteriore sviluppo e miglioramento delle pratiche Lean.
Esempi pratici
Alla base dell’elaborazione della Metodologia Lean, in casa Toyota, Taiici Ohno ci parla di due colonne portanti: Jidoka e Just in Time. Con Jidoka si intende realizzazione di un sistema di automazione regolato e gestito dall’intervento umano, con Just in Time si intende gestione delle scorte e sistema di approvvigionamento direttamente collegati alla richiesta del cliente, ottimizzando quanto più possibile la produzione senza creare accumuli di magazzino e spreco di materiale lungo tutta la catena produttiva. Entrambi questi principi sono volti a realizzarne un terzo, il Kaizen, inteso come miglioramento complessivo delle performance aziendali, sostenuto dal metodo scientifico: fatti, dati, analisi e deduzioni verificate attraverso sperimentazione.
L’aumento della potenza di calcolo e della connettività ha portato alla raccolta di dati sempre più precisa e cospicua, quindi alla capacità di analisi più dettagliata e veloce, mentre lo sviluppo di interfacce più interattive e la realtà aumentata hanno consentito una più efficace interazione uomo-macchina e macchina-macchina: opportunità preziose per l’implementazione e l’ulteriore sviluppo e applicazione della Lean in azienda. L’immediatezza del dato permette di individuare la causa del problema e di aumentare la capacità predittiva, mentre l’aiuto dell’intelligenza artificiale e l’intervento dei robot e dei cobot (robot collaborativi creati per interagire direttamente con l’operatore) permettono di correggere anomalie e blocchi senza significative interruzioni del flusso. Alcune applicazioni di nuova generazione, inoltre, potrebbero portare al soddisfacimento di un altro principio della Lean, il Poka Yoke, cioè la realizzazione di procedure e strumenti a prova di errore; se infatti oggi esso si applica principalmente in contesti ad alta standardizzazione, molti sviluppi promettono già la configurazione di applicativi in grado di creare strumenti adatti a gestire, già in fase progettuale, contesti ad elevata variabilità. Non dimentichiamo, in ultima battuta, che l’automazione di alcune fasi, ripetitive o usuranti, permette all’uomo di dedicarsi ad operazioni a più alto valore aggiunto, determinando il miglioramento dei processi aziendali.
Conclusioni
Se i punti in comune sono evidenti e la riflessione in merito è in un certo senso obbligata, dal punto di vista pratico realizzare il nuovo paradigma Lean 4.0 sembra ancora molto difficile. Le difficoltà sono di ordine sia economico che culturale, ma una adeguata consulenza in merito potrebbe aiutare a individuare la strada più percorribile.
Scritto da Anna Minutillo
Iscriviti alla Newsletter per rimanere aggiornato sulle nostre pubblicazioni
Foto di ThisIsEngineering/Pexels
Articoli correlati:
